El software de CAD es un elemento clave para reducir el tiempo de producción de un producto, y por lo tanto, agilizar el lanzamiento al mercado sin renunciar en absoluto a obtener una calidad mejorada. El escaneado 3D brinda la oportunidad de generar archivos de modelo CAD precisos de objetos físicos de manera rápida y sencilla.
Los escáneres 3D portátiles se convierten en indispensables para quien busque obtener el mejor fichero CAD utilizando el menor tiempo posible en el proceso. El escaneado 3D evita que los ingenieros tengan que hacer uso de prácticas antiguas para obtener la información del objeto, o los archivos CAD de sus propios productos. Pueden comenzar desde ese archivo obtenido con el escaneado 3D y usar un software diferente para desarrollar y/o inspeccionar nuevos productos.
Para pasar de los escaneados 3D a CAD, los ingenieros pueden elegir entre 3 rutinas de trabajo distintas:
Cada una de estas rutinas ofrece ventajas y desventajas, que pasaremos a estudiar a a continuación. La mejor opción dependerá de las necesidades específicas del ingeniero, la frecuencia de uso y el presupuesto disponible.
En esta opción, el trabajo se realiza directamente en el software CAD, donde se importa el archivo CAD. stl, se limpia y se alinea la malla. Una vez que la información del escaneado 3D está limpia y la malla alineada, se extraen las medidas y las características de la pieza, para obtener el modelo de CAD final.
Este flujo de trabajo se inicia en el software de ingeniería inversa (RE), donde la malla se crea, se edita y se alinea. Una vez que el escaneado está limpio y alineado con el sistema de coordenadas deseado, se extraen las características dimensionales. Las operaciones CAD (modelado de características) se realizan en el software de RE antes de transferir el modelo sólido al software de CAD y obtener el modelo de CAD final.
Con esta opción, a la vez que la malla se ha generado, alineado y optimizado; las características dimensionales se extraen a través de entidades geométricas, secciones transversales y parches de superficie (para formas orgánicas). Posteriormente, estas entidades pueden transferirse al software de CAD y pueden usarse como datos de referencia en los cuales se basará el modelado de la pieza. Un último paso, el de validación (comparación del modelo de CAD resultante con la malla) completa este flujo de trabajo y da como resultado el modelo de CAD final.
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Artículo basado en una publicación del 29/11/2018 de Stefany Benjumea en el blog de www.creaform3d.com
