El escaneado 3D óptico portátil en el proyecto ITER

ITER (International Thermonuclear Experimental Reactor -Reactor Experimental Termonuclear Internacional) es el proyecto energético más importante de los que se están llevando a cabo y en el que participan más de 35 países.

Se trata de la construcción y puesta en marcha de un reactor de fusión nuclear que pretende demostrar que la fusión nuclear puede ser la fuente de energía limpia con mayor poder de producción.El proyecto servirá como demostración de su viabilidad comercial.

Un dispositivo diseñado para el aprovechamiento de energía de fusión

La construcción del reactor se está realizando en Cadarache, Francia, donde se trabaja en el Tokamak más grande del mundo, que será capaz de generar 500MK de energía de fusión.
El Tokamak es un dispositivo diseñado para aprovechar al máximo la energía de fusión. Cuanto más grande sea el dispositivo, más energía se podrá conseguir. El interior del Tokamak de ITER es una cámara de vacío de forma toroidal (forma de rosquilla) formado por 9 sectores de 13 metros de altura y 7 metros de ancho, con un peso de 420 toneladas cada sector.
La soldadura de los sectores deberá de realizarse en el lugar donde se está construyendo el Tokamak, en un espacio muy estrecho y con acceso sólo por el interior.
Las operaciones de ensamblaje en el lugar definitivo son de importancia máxima, por eso se están ensayando en la maqueta que ENSA está fabricando en Santander.

 

La maqueta reproduce fielmente la brecha de 100 milímetros que existe entre las carcasas externas de dos sectores contiguos.

El material de soldadura para cerrar el espacio no es suficiente y antes de empezar a soldar, los espacios se cierran con bandas de acero de 60 mm de espesor (placas de empalme) , estas placas se colocan gracias a una herramienta especial diseñada por ENSA.
Se tienen que ensamblar 15 placas internas y 16 externas entre los espacios de los sectores:

“Los fabricaremos de manera aproximada, con ancho, grosor y longitud adicional, y luego aplicaremos ingeniería inversa para conseguir las dimensiones exactas de la brecha mediante el mecanizado preciso”

Explica Brian Macklin, director de proyectos en la División de Ensamblaje de Tokamak.

 

Y es en este importantísimo proceso donde AsorCAD Engineering entra en escena:

“Usamos nuestros escáneres 3D láser portátil ultraprecisos MetraSCAN 750 Élite y HandySCAN 700 para escanear cada espacio y conseguir la geometría exacta en un programa de diseño CAD. Los escáneres elegidos nos proporcionaron la fiabilidad que exigía el proyecto, con el añadido de ser herramientas muy ágiles debido a su portabilidad y fácil manejo”

Nos comenta Josep Maria Sánchez, director técnico de AsorCAD.
Los datos obtenidos con el escaneo 3D se someten al proceso de ingeniería inversa y posterior mecanizado de precisión. Así se obtienen placas finales de dimensiones exactas. Con las placas en su lugar, las distancia entre los sectores se reduce a 0,5 mm, distancia requerida para realizar la soldadura adecuadamente.

 

“Ya se ha llegado a la etapa final de evaluación de herramientas y procedimientos en la maqueta”, según el Sr. Frantz de Bugarde, responsable del grupo ITER para ensamblaje sectorial.

El ensayo general está casi preparado. La fabricación real, el estreno, está prevista para otoño de 2020.

Y AsorCAD, con su aportación, forma ya parte del mayor proyecto energético internacional de la Historia.

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